Le 5S est sans doute l’outil le plus connu du Lean. Outil simple, il va permettre d’impliquer les équipes dans la démarche et, bien utilisé, va vous permettre d’obtenir des résultats tangibles et mesurables rapidement.

Qu’est-ce que le 5 S ?
Le 5S est une méthodologie visant à améliorer l’espace de travail en le réorganisant via l’ordre et le rangement. Le 5S tire son appellation de :

•    Seiri (整理) : Enlever, trier, débarrasser, éliminer, supprimer l’inutile…
•    Seiton (整頓) : Ranger, situer, arranger, ordonner, classer…
•    Seiso (清掃) : Nettoyer, scintiller, brosser…
•    Seiketsu (清潔) : Ordonner, rendre visuel, standardiser, généraliser, rationaliser…
•    Shitsuke (躾) : Maintenir, être rigoureux, progresser, enraciner, discipline…

 Mettre en place le 5S est permet de garantir les conditions de base pour effectuer un travail efficace

Un historique multiple
Nous pouvons approcher le 5S du CANDO1 de Henry Ford (Cleaning up, Arranging, Neatness, Discipline, Ongoing Improvement) ou encore auprès de Seiichi NAKAJIMA, le père de la TPM.

« Il y a deux façons d’améliorer la production. La première consiste à améliorer l’organisation du travail en établissant des procédures standards, en redistribuant le travail et en faisant en sorte que chaque chose soit à sa place et que l’ordre et la propreté règnent dans les ateliers. » – Taiichi OHNO2

D’autres origines seraient elles américaine3 : Durant la seconde guerre mondiale et pour soutenir l’effort de guerre américain, fut créé le programme de formation TWI (Training Within Industry) consistant à apprendre aux agents de maîtrise à former leur personnel – des femmes, des ouvriers non qualifiés, en remplacement des hommes mobilisés – au poste de travail, en pratiquant sur le tas.

Au sein des procédures de la TWI, ils étaient mis en avant 6 étapes :
Eliminer, Combiner, Réarranger, Simplifier, Développer, Améliorer.

Objectif

Historiquement, les 5S était donc une méthode permettant d’avoir un poste plus propre et mieux rangé, permettant de faire un travail plus productif. Il a évolué au travers de la TPM4, comme étant un outil phare permettant de faciliter la détection des problèmes. Au delà de ces 2 points clés, le 5S impacte un panel très large d’indicateurs sur des domaines variés.

Nous retrouvons :
•    Réduire la non qualité
•    Réduire les pannes
•    Augmentation de la productivité
•    Faciliter le management quotidien
•    Réduire les Muda de manière générale
•    Réduire les surfaces utiles
•    Standardiser le travail des équipes
•    Améliorer le respect de l’environnement
•    Réduire les risques au travail et les TMS
•    Montrer aux équipes que le management prend en compte leurs remarques
•    Rendre « benchmarkable » et « visitable » le site en améliorant la propreté générale

Ce que le 5S n’est pas !

Le 5S n’est pas une démarche d’entreprise de type 0 papiers. Cela va au delà que de la consommation de papiers, mais y participe toutefois.
Le 5S n’est pas le grand nettoyage de printemps. Il est standardisé et maintenu dans le temps.
Le 5S n’est pas du temps supplémentaire pendant le travail. Au contraire, le 5S doit permettre de gagner du temps.

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